目前国内电解铝厂的电解槽寿命一般为1,100 ～ 1,500天。即经过3 ～ 5年的使用，电解槽阴极碳块受到电解熔液的侵蚀，阴极压降增加，能耗加大，甚至会产生电解槽破损，使原铝的产量和质量大幅度地降低。因此，需要定期对电解槽进行刨槽大修：即将阴极碳块和槽内衬全部拆除掉，重新砌筑新的阴极碳块和槽内衬。而阴极碳块经过长时间的高温和压力作用，会产生复杂的化学、物理变化，被烧结陶瓷化、合金化，异常的坚硬，并且互相粘连，比钢筋混凝土还难拆除。
目前，传统的电解槽刨槽方法有以下两种：
i) 使用风镐“干刨” 拆除，像“蚂蚁啃骨头”一样，作业条件差，劳动强度大，噪声高，震动冲击和粉尘污染严重，有害身体健康，工作效率低，大修费用高，停炉时间长。不能满足生产要求和环保要求。
ii) 使用液压千斤顶在阴极钢棒之间顶开碳块，然后用吊车起出。这种方式，容易将钢棒顶弯，损伤电解槽，通常车间内吊车的起重能力也有限。特别对大型电解槽来说，效果差而且不安全，容易引发事故。
传统的刨槽方法的弊病是显而易见的。中国铝业青海分公司以及国内其它的一些大中型电解铝厂引进并采用液压分裂机刨槽新工艺，能大块大块地分裂、破碎、拆除阴极碳块和炉衬，效果十分显著，效率高，可以缩短电解槽大修周期三分之一。同时，其操作方便、简单，安全环保，可以极大地降低刨槽成本和工人的劳动强度，改善工作环境。
2. 液压分裂机的工作原理及技术性能
2．1 工作原理
常规的机械破碎方法，如风镐、破碎锤等，是通过外力的作用来破坏物体的结构。但通常需要被破碎的一些脆性物体的抗压强度很高，相对而言，其抗拉强度却相当低。如烧结后的阴极炭块和炉衬的抗压强度象花岗岩一样，高达60～250Mpa，而抗拉强度却通常只有3～10Mpa，即抗拉强度远远低于其抗压强度。液压分裂机正是利用脆性材料抗拉强度低的这一特性，运用楔块组的力学原理及液压机理开发出来的：
首先，在被分裂的物体上钻一些特定直径和深度的孔，将液压分裂机的楔块组插入钻好的孔中。
