环氧富锌底漆经历了几十年的实际使用经验，随着涂料技术的发展，加上业主对其的关注，在引入寿命周期费用分析的概念后，为了减少维护涂装次数，目前建议为常用的重防腐涂料体系是环氧富锌底漆或无机硅酸锌底漆/环氧云铁中间漆/丙烯酸聚氨目前。

钢材的点蚀程度对涂层的使用寿命有很大影响，因为点蚀后的钢材不利涂层的有效润湿和渗透，会造成漆膜的分布不均匀，并且有可能隐藏着盐分而导致起泡等涂层缺陷。根据涂层厚度可以把储罐内壁的涂层类型分为薄涂层、重防腐涂层和玻璃鳞片/纤维增强型衬里等三大类型。

环氧富锌底漆的干膜厚度通常不低于50微米。如果采用无机硅酸锌底漆作为防锈底漆，须加上一道封闭连接漆。传统的环氧中间漆干膜厚度通常只达到50~80微米，高固体分涂料的漆膜厚度可一次喷涂达到150~300微米。近年来建议新研发成功的聚硅氧烷涂料，有着杰出的耐候性能，而且可以高膜厚施工，这就意味着可以把上面传统型的3~4道涂层系统改为2道涂料系统。

环氧富锌底漆的内壁涂装不同于外壁的涂装，为了有效地保证质量，内壁的涂装有一整套程序，以酚醛环氧涂料为例，

作为指导性要求，喷砂期间的相对湿度建议好能控制在40%~60%。除湿要求取决于其具体的施工环境和实际施工的涂料品种。

 在喷砂期间，必须提供足够的通风保证安全工作的能见度。使用柔性的通风管使喷砂后的灰尘马上排出。通风系统必须防止储罐内的溶剂蒸气浓度超过建议低爆炸较限的10%。建议低通风要求应通过RAQ进行计算，参阅合适的材料安全数据表和涂料施工率。推荐每小时至少保证空气交换达2次，保证良好的能见度和安全的工作环境。