生产陶粒的主体设备主要包括：原料贮存仓、降尘室、引风机、主窑体、喷煤系统、控制柜等。其中原料仓下部的喂料器、窑体转速和拱煤量均为无级调速，以便调整其工艺参数，在保证产品质量的前提下获得最大的产量。
 　　生产页岩陶粒的辅助设备有：破碎机、筛选机、皮带输送机、上料机、出料机等。
 　　生产粉煤灰及黏土陶粒的辅助设备有：轮碾机、双轴搅拌机、制粒机、筛选机、上料皮带机等。
大体工艺过程如下：

1．破碎 2.配料 3.粉磨 4.制球 5.煅烧 6.煤粉制备 7.成品冷却 8.筛分

　1、破碎： 　　开采的铝矾土，块度一般为300~500mm左右，含有少量的水分。一般采用颚式破碎机和锤式破碎机组成的二级破碎系统，将其粒度控制在≤8mm。 　　进厂后的铝矾土，可以根据品位的不同，分开堆放。使用时根据指标搭配使用。 　　在生产陶粒砂的过程中通常加入锰（Mn）元素以降低烧结温度并将产品染成深色。目前国内大多厂家采用低品位(含量~50%)的锰矿或锰灰作为锰元素的来源。 　
　2、配料： 　　铝矾土、锰粉、回料等几种物料，分别被输送到各自的料库，  石油压裂支撑剂陶粒砂生产工艺库下设置调速皮带秤实现物料自动配料计量。 　
　3、粉磨： 　　一般采用烘干兼粉磨的球磨机，配套高效选粉机，组成闭路系统。这样粉磨的效率高。 　　烘干物料的热风可以来自于回转窑的废气，做到余热利用；也可以设置专门的热风炉。 　
　4、制球： 　　出磨的生料粉在生料库内储存。一般设置2~3个库，可以单独出料，也可以多库搭配出料。 　　生料粉被送入一个小料仓，料仓下设置螺旋计量装置或者调速皮带秤装置，计量生料量。该生料进入盘式制球机。同时，采用流量计可以计量水的多少，由管道泵把水喷入盘式制球机里面。制球机旋转过程中，可以制成各种粒径的料球。
    　　料球出盘后，由皮带机送入筛分装置，合格的进入回转窑，过大的返回到原料粉磨流程。 　　可以根据不同窑的产量，配备不同数量的盘式制球机。 　　该制球系统自动化程度高，工艺连续，配套袋式收尘器后，可以实现岗位粉尘达标，净化岗位作业环境。 　
　5、煅烧： 　　料球进入带有一定斜度的回转窑进行煅烧，随着回转窑的旋转，料球向窑头滚动，同时煤粉从窑头喷入窑内燃烧，料球在回转窑内被煅烧成强度很高的陶粒砂。 　　煤粉燃烧器可以采用单风道喷煤管，简单可靠，一次风量高；也可以采用多风道燃烧器，一次风量可以降低为煤粉燃烧所需风量的8%，提高了入窑二次风量，节能效果显着。多风道燃烧器分为外轴流风、煤风、内轴流风等，火焰形状非常容易调节。 　　煤粉的计量可以采用转子式计量秤或者科氏力秤，精确控制下煤量，稳定窑内热工制度。 　
　6、煤粉制备： 　　煤粉的制备可以采用球磨或者立磨，可以从窑头罩抽取热风烘干煤粉。采用动态选粉机可以任意调节煤粉细度，为煤粉的充分燃烧提供了条件。 　
　7、成品冷却： 　　陶粒砂的冷却一般采用回转式冷却机，工作简单可靠，冷却机的二次风完全入窑，配合多通道燃烧器的使用，更可以节约大量的能耗。出冷却机的陶粒砂温度很低，可以用手抓起来。 　
　8、筛分： 　　出冷却机的陶粒砂，可以直接输送到多级振动筛，按要求分为多个粒径品级。