1、液压系统故障及分析

    (1)液压系统故障特征

A．试制液压设备调试阶段的故障

    试制的液压设备在调试阶段故障率最高。设计、制造、安装等质量问题交织在一起。经常出现的故障是：

    外泄漏严重，主要发生在接头和有关元件的端盖处。 

    执行元件运动速度不稳定。

    液压阀阀芯卡死、运动不灵活和运动不到位。导致执行元件动作失灵。 

    压力控制阀的阻尼孔堵塞，造成压力不稳定。

    阀类元件漏装弹簧、密封件等机件，造成控制失灵。

    液压系统设计不完善，液压元件选用不当，造成系统发热、噪声、振动、执行机构运动精度差等故障现象。

B．液压系统运行初期的故障

    液压系统经过调试阶段后，便进入正常生产运行阶段，此阶段故障特征是：

    管接头因振动而松脱。

    密封件质量差，或由于装配不当而破损，造成泄漏。

    管道或液压元件流道内的型砂、毛刺、切屑等污染物在油流的冲击下脱落，堵塞阻尼孔和滤油器，造成压力和速度不稳定。

    ．由于负荷大或外界散热条件差，油液温度过高，引起内外泄漏，导致压力和速度的变化。

C．液压系统运行中期的故障

    故障率最低，液压系统运行的最佳阶段。此阶段控制油液污染是极其重要的。

D．液压系统运行后期的故障

    液压系统运行到后期，液压元件超差磨损。泄漏明显增加，效率下降。制订合理的维修，改造计划，使液压系统尽可能最大限度地发挥其潜在作用。

E．突发性故障

    故障发生的区域及产生原因较为明显，如发生碰撞，元件内弹簧突然折断，管道破裂，异物堵塞流道，密封损坏，控制信号失真，动作错乱，内外泄漏失控等故障现象。

    液压设备安装不当、维护不及时。由于操作错误而发生破坏性故障。

    液压系统调试完毕后，应对油箱中油液进行更换，初次使用半年后应更换一次油液，以后每隔一年更换一次，每次换油时都要对油箱内部进行清洗，以保证液压系统的正常工作；对所有滤油器滤芯定期进行清洗，如果滤芯堵塞严重或者已损坏，应及时清洗或更换。