MES是现代制造企业在未来智能制造浪潮中不可或缺的执行系统，已经有大量信息化较为成功的汽车与电子制造企业能够熟练地使用MES解决车间生产任务的执行问题。毫不夸张的讲，MES系统将成为高端制造过程的信息化管理基础与核心。

与此同时，MES作为先进的生产管理系统，在国内基本上还处于起步阶段，特别是在精细化工行业。目前，各行业MES软件群雄逐鹿、鱼龙混杂，企业对于MES的选型较为盲目，软件的实际功能很难符合企业的个性化需求。近年实施MES的企业，普遍反映效果不理想。为什么是这样的结果呢？这值得我们去深思、去探讨。

作为面向车间的生产过程管理与实时信息系统，MES主要解决车间生产任务的执行问题。从20世纪80年代末美国先进制造研究机构(AMT)提出MES概念到今已经有近30个年头，而MES在国内兴起也不过10年，这与中国制造逐渐迈向高端制造的历程相吻合。既然制造企业对于MES抱有如此高的期待，那为什么很多企业对MES依然敬而远之，又或者企业实施MES后没能达到预期目标呢?

MES实施没达到预期目标是由多种因素促成的，主要原因如下：

1.企业管理层对MES的认识不足，没能意识到实施MES不仅仅是一项技术工作，更是车间的一次生产运作管理模式的变革。很多企业在初期想要导入MES系统的时候，他们的需求都比较模糊。这也直接导致企业前期准备工作不足，殊不知MES是锦上添花(对现有工作流程信息化)，不是雪中送炭(通过MES改变工作流程)，没有前期的细致准备，成功实施MES又从何谈起？

2.企业缺少整体规划，头痛医头脚痛医脚。目前许多企业越来越重视现场管控方面的革新，特别是对扩建、新建的产能十分强调现代化的管控技术。许多企业领导意识到MES的重要性，但更多的是将MES和其他现场管控技术作为单纯的信息化技术。大多数情况下，企业在生产的硬件及工艺环境已经建立后才考虑引入MES。实际上，包括MES技术在内的现场管控技术必须和生产的底层(设备、工艺等)相结合才能发挥出最高的效益，缺少整体规划只能使这些设施成了摆设，不能发挥其应有的作用。

3.提供商缺少深入、全面的方法和经验。目前大多数服务提供商所提供的生产现场管控技术都只针对单一的技术和理论，例如MES、精益生产、5S管理等，缺少运用各种先进的技术和理论的综合解决方案。实际上，结合企业生产实际，以MES技术为主，结合其他先进的理论和方法，可以获得更丰富和有效的成果。但是目前大多数现场管控技术的提供商只具备单一技术的能力，对于如何为企业打造一个具备现代化管控能力的车间没有全面的概念。

4.企业脱离现有系统，不考虑与现有系统的集成。能够考虑实施MES的企业，通常信息化都有一定的基础，但很多企业在考虑MES需求时，不能结合当前企业信息化的应用现状，没有考虑清楚集成问题，如与ERP系统的集成，与PDM系统的集成，与工艺管理的集成以及车间自动化系统的应用情况等，一味贪大求全，唯功能论。甚至有些企业极端地认为MES可以替代企业现有系统或者倒逼其二次开发以适应MES实施，这些情况都是本末倒置。首先，规划好MES系统与各个层面之间的功能界定与接口连接，紧接着依据企业实际的业务需求与信息化建设情况，将MES系统规划为基于平台的开放系统，这些才是正确实施MES的顺序。

5.人的因素永远是决定MES实施成功与否的关键。对于MES项目而言，生产部门才是系统建设的主体，IT部门是重要的辅助。如果在合作推进MES实施的过程中双方缺乏有效的沟通，很容易造成理解偏差导致实施难以进行，甚至会造成部门间的矛盾。此外，MES实施后的全员培训十分重要，这时候企业就需要一只专业的自己的人才队伍不间断地对一线管理员、检验员等进行操作培训，并召集中高层管理人员深化认识、分享经验。MES代替不了人，而人可以使用MES，请时刻记住这个道理。

中国的制造业必将走一条自动化，数字化，信息化以及智能化的全新发展模式，而这一切都离不开制造过程的精益化和生产的信息化管理。而制造过程的集成化管理，制造信息集成与共享都无不依赖MES，它是智能工厂的核心。但同时我们需要认识到MES不是万能的灵药，对于现阶段实施MES的各方来说，要牢记脚踏实地，一步一个脚印，切忌操之过急。

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