为了发挥焦炉设备的生产能力和热工效率。调温分为三个阶段：刚投产时，炉温有较大波动，调温工作的主要内容是监督全炉燃烧室的温室保持均衡，调整某几个温度过高或过低的燃烧室。当结焦时间逐步缩短到16～18小时，就转入正式的调温阶段。这时以焦饼（炭化室中的整个焦体）沿高向和长向均匀成焦和焦饼中心温度达950～1050℃为依据，调节全炉加热系统的温度和压力，焦炉设备制定合理的加热制度并把它稳定下来。此阶段的调温工作约需半年时间。此后过渡到经常性的调温阶段，根据煤料、加热煤气和大气条件等情况的变化，及时调整供热，使各炭化室的焦饼在规定的结焦时间内沿长向和高向均匀炼成焦炭。炼焦炉的耗热量是评定焦炉热工管理的重要指标。一般用焦炉煤气加热时，每公斤干煤的耗热量约为550千卡；用高炉煤气加热时约为630千卡。在封闭系统中，伴随温度上升，碳钢腐蚀速率在水中不断增加。在-4～150℃时，碳钢工作温度在隔热层下发生腐蚀的风险。温度高于150℃时，高温使碳钢表面干燥，工作腐蚀减少。如果设备运行不顺畅，以及条件发生变化，腐蚀速率在隔热层下都不断变化，造成设备的长度与高度发生变化，应立即停用。设备在运行时，支架、吊耳等设备暴露在保温环境下，使得保护措施不当，散热会让设备的外壁和气相内壁受到双重冷凝腐蚀，形成严重损坏。高温条件下，奥氏体不锈钢表面的水分蒸发，氯化物浓缩，应力腐蚀诱发，腐蚀速率增加，扩展时间缩短。

焦炉设备在开工投产后，由于开关炉门、装煤出焦等操作造成冷热激变的温度冲击和机械的碰撞、挤压、摩擦作用以及煤气中某些有害物质的侵蚀，使炉体各部位逐渐产生损坏。通常，损坏早并且快的是燃烧室端部火道。起初，在此产生裂纹及轻度剥蚀，以后裂纹逐渐延长、变宽。

焦炭经推焦车推出焦炉设备时产生大量烟尘，经过吸气罩在负压作用下将烟尘收集起来，送入集尘管道，经冷却器对烟尘进行冷却并去除火星后进入布袋除尘器，经除尘器处理后，干净的气体进入大气。装煤烟尘治理部分，装煤烟尘治理难点在于装煤时，产生的烟尘很轻且粘性很大，如果处理不当，整个系统不能正常工作。装煤时煤饼被推入碳化室，炉头产生的烟尘被大炉门密封在碳化室内，上部残余烟尘进入负压状态集气罩，经导烟燃烧车充分燃烧后进入地面除尘站。装煤时炉顶放散孔产生大量的粉性烟尘进入导烟燃烧车，在1000摄氏度状态下燃烧去除苯并芘等粘性有害物质，燃烧后，残余烟尘进入地面站除尘站处理，烟气首入粘性烟尘吸附装置，进一步去除粘性残存物质，然后进入预处理器结合预喷涂使烟尘比重增加，使之沉降，保护布袋，再经布袋除尘器处理干净焦炉设备炉柱制作精度要求高，制作有一定的难度，需采取适当措施来预防变形。由于炉体支柱焊缝为连续焊缝，在加工过程中焊接变形比较严重，必须对其采取控制措施。具体方法如下：

1）首先在钢平台上按设计组装成型，然后在焊接控制平台上焊接，采用分段对称式焊接（从中间到两头跳焊）。

2）按设计要求，弹簧加压后，炉柱弯曲度不超过15mm。为保证炉柱弯曲度符合设计要求，制作时采用反变形法和反方向加大误差法（相对加压方向）实施加工，使炉柱贴保护板面向外（与加压方向相反）的弯曲度加大8mm～10mm，比原设计要求的5mm增加3mm～5mm为宜，这样可以有效地保证炉柱弯曲度。