如果在焦炉设备轨道旁安装上锯齿条，用齿轮来带动旋转编码器同步运转，这样就会克服焦炉设备的滑移。但是由于长时间的使用，轨道会变的弯曲，这样会造成焦炉设备运行时发生横向抖动；粉尘、落焦堵塞等原因会使齿轮脱啮，无法使用。因此设计出一套能够适应焦炉设备运行的系统装置比较困难，加上系统的不确定因素，更是降低了系统的可靠性。还有一种比较简单的炉号识别方式是干簧管（又称舌簧管或者磁簧开关）炉号识别方式，它只需要给焦炉设备的每个炉孔安装一个干簧管，在焦炉设备外壁也安装一个能够与之对应吸合的干簧管电磁铁。当焦炉设备运行到干簧管附近时，干簧管就会导通从而检测出焦炉设备所到的炉室位置。
工业现场条件该控制系统应具备以下特点及要求：
1、焦炉机械运行机构繁多，每个单元机构均由多个油缸组成，且每个油缸的工艺动作流程均有连贯性，另外受设备的工艺布置要求限制，大部分机构的可视性差，上述工艺特点要求控制系统应设置一个开放的可视化的过程控制环节，将生产和过程自动化集成为一个系统，使操作与监控的设计成为可能，并应具备故障报警、记录操作数据、记录事件数据、详细说明操作及维修的信息及趋势等生产管理功能。
2、考虑到生产和网络技术、传感器技术、无线通讯技术、计算机技术的迅猛发展，控制系统应具有良好的可扩展性，控制系统可通过设备层网络采集编码器与油缸位移传感器等数据信号，实时控制电机与油缸的行程动作。具备上述要求特点的控制系统，不仅可保证系统的可靠性、可扩展性，提高了数据的传输速率，同时实现了控制单元的分散布置和工艺流程的集中控制，减少了电缆的数量，降低了控制系统的成本，提高了系统的可维护性。
3、传统的现场级设备与控制器之间的连接是单一的测控点，这种控制系统存在底层数据不全、信息集成能力不强、系统开放性集成性差、可靠性低、可维护性不高等诸多缺点。因此为了克服传统控制系统的缺点，控制网络应设置为基于以太网及PROFIBUS-DP结构，面向设备的现场总线控制网络和面向自动化的主干控制网络的接入节点形式，从而保留现场总线与工业以太网各自优点，并互为补充。
4、由于焦化厂环境恶劣，存在高温、灰尘、腐蚀性气体及焦炉移动车辆的频繁移动和工艺上的对位精度的要求，需根据目标距离通过变频器对走行电机进行高要求的速度控制，同时应结合变频器的速度特性设置合适的电机速度运行控制曲线，满足对位准确、运行平稳的控制功能。
此外，随着电子技术、数据通讯技术和传感器技术的不断发展，为焦炉设备生产的一系列自动化问题的解决提供了有效的手段。针对焦炉设备现场生产环境恶劣、粉尘大、车辆分散且运行频繁的特点，将射频识别（RFID）技术与西门子工业触摸屏和数传电台结合并应用在焦炉设备连锁系统中，提高了焦化生产过程中三大机车定位的精度，保持了各车之间的相互联系通讯，降低了焦化生产的成本，也易于维护。此装置提高了焦化生产的三车连锁水平，更降低了生产过程中事故的发生频率，确保了工人们的稳定、减少了企业的损失。要想做好对焦炉设备的保护工作，结合焦炉设备的特点进行操作也是非常有需要的。经分析整个焦炉设备的控制系统具有容量大、控制分散、控制规律复杂、控制精度高、控制参数多等典型特征，因此设计一个*可靠的控制系统尤为重要。
